Голям индустриален парк за галванично покритие в Тайланд внедри напълно автоматични филтър-преси от неръждаема стомана с кутия, като успешно реши проблема с обезводняването на утайките от корозивни вещества и значително намали оперативните разходи.
С все по-строгите екологични разпоредби в Югоизточна Азия, пречистването на отпадъчни води в галванодобивната индустрия се превърна в ключова част от зелената трансформация на предприятията. Наскоро голям индустриален парк за галванопластика в Тайланд постигна значителни подобрения в устойчивостта на корозия, ефективността на дехидратация и нивото на автоматизация чрез въвеждането на напълно автоматични филтър-преси от неръждаема стомана с кутия.
Предизвикателство: Затруднено положение на оборудването в силно корозивна среда
Оригиналните филтър-преси в този парк са били изработени от обикновена въглеродна стомана. Те са били постоянно изложени на висока влажност и киселинни пръски. Само за няколко месеца те са претърпели силно ръждясване, повреда на уплътненията на филтърните плочи и пръски на материала. Необходима е била честа поддръжка на оборудването, което е довело до високи разходи за поддръжка; съдържанието на влага във филтърната утайка е било до 75%, а последващите разходи за обезвреждане са останали изключително високи; ръчното разтоварване е отнемало повече от 40 минути всеки път, а ефективността е била много ниска.
Решение: Корпус, изцяло от неръждаема стомана, комбиниран с интелигентен и ефикасен дизайн
В крайна сметка паркът избра напълно автоматичната филтър преса от неръждаема стомана с кутия. Основната рамка, основата на цилиндъра, пресоващата плоча и другите ключови компоненти са изработени от неръждаема стомана 304. След непрекъсната работа в продължение на 9 месеца, не бяха открити петна от ръжда. Хидравличната система може едновременно да отваря всички филтърни плочи и в комбинация с високочестотната вибрационна система за разтоварване, вискозната филтърна утайка може автоматично да падне, без да е необходимо ръчно остъргване. В същото време, напълно автоматичната система за управление PLC с английски интерфейс за работа реализира безпилотна работа по време на целия процес на пресоване, поддържане на налягане, издърпване на плочите и разтоварване.
Значителни постижения: Намаляване на разходите, подобряване на ефективността
След 6 месеца работа, данните показват, че съдържанието на влага във филтърната утайка е намаляло от 75% на 58%, а времето за един цикъл е съкратено от 90 минути на 55 минути. Годишните разходи за поддръжка са намалели с 80%. Цикълът за смяна на филтърната тъкан е удължен от 1,5 месеца на 4,5 месеца, а разходите за труд са спестени с 60%. Не е открита видима корозия по оборудването, средата в работилницата е чиста, а безопасността на работниците е значително подобрена.
Отзив от клиент
Генералният мениджър на парка заяви: „Това оборудване е получило професионална подкрепа през целия процес, от избора, монтажа и пускането в експлоатация до обучението на персонала. Планираме да внедрим същия модел оборудване в друг клон на завода в бъдеще.“
Време на публикуване: 23 май 2026 г.