Практиката на приложение на многоторбаков филтър от неръждаема стомана в европейските предприятия за промишлено флуидно обработване

История на проекта
Средно голяма компания за инженерни услуги, базирана в Европа, специализирана в пречистването на циркулираща вода и технологични флуиди в промишлеността, отдавна използва едноръкавни филтри, комбинирани с дискови устройства за предварителна филтрация, за да предоставя решения за третиране на течности на клиенти в производството на автомобилни части, обработката на метални повърхности и производството на химически междинни продукти. С нарастването на обема на бизнеса, съществуващото оборудване разкри проблеми като честа смяна на филтърните ръкави, бързо повишаване на диференциалното налягане и високи разходи за труд за поддръжка. Компанията търсеше решение за подобрение, което да може да осигури високи дебити, нисък спад на налягането и лесна поддръжка.

Решение
Основните притеснения на клиента включваха дали номиналното налягане на оборудването може да издържи на моментни колебания в тръбопроводната мрежа, дали смяната на филтърните торби може да се извършва без продължителни прекъсвания на системата и корозионната устойчивост на материалите от неръждаема стомана в среда с хлор, съдържаща технологична вода. След технически консултации препоръчителният модел бешеМноготорбен филтър от неръждаема стомана JYMF-6P-304, въз основа на следните съображения:

• Конфигурацията с 6 торбички утроява площта на единичната филтрация в сравнение с оригиналното оборудване, удължавайки интервалите за смяна на филтърните торбички от веднъж на смяна до веднъж на всеки два дни при еквивалентни дебити;

• Материалът SS304, комбиниран с пясъкоструйна повърхностна обработка, не само издържа на леко киселинните среди на място, но и улеснява отстраняването на повърхностни залепвания, намалявайки времето за почистване;

• Дизайнът „страни навътре и навън“ и фланцовите връзки DN125 перфектно съответстват на съществуващото хоризонтално разположение на тръбопроводите, елиминирайки необходимостта от допълнителни модификации на тръбопровода и спестявайки разходи за монтаж;

• Проектното налягане от 10 бара и работното налягане от 6 бара осигуряват резерв на безопасност, който покрива случайни преходни пикове в системата от 8 бара.

Инсталация и експлоатация
След доставката на оборудването, дистанционно видео насочване позволи на клиента да завърши позиционирането и свързването на тръбопровода, като общото време за монтаж отне приблизително половин работен ден. По време на първоначалното въвеждане в експлоатация бяха използвани стандартни PP филтърни торби с размер на порите 300 микрона, които пречистваха връщащата се охлаждаща вода от линия за автомобилно боядисване със суспендирани твърди частици, състоящи се предимно от метални стърготини и малки органични флокули. Данните, регистрирани през първата седмица на експлоатация, показаха:

• Първоначалното диференциално налягане на входа и изхода беше 0,15 бара, като се повиши до 0,45 бара след 48 часа непрекъсната работа, все още под препоръчителния праг за подмяна от 0,7 бара;

• Средният дебит на торба остана стабилен в рамките на проектния работен диапазон на клиента, без наблюдавано неправилно разпределение на потока или течове от байпаса, а уплътнението със стоманен пръстен се представи ефективно;

• Пясъкоструйната повърхност не показа локализирана корозия във влажна среда и не се наблюдава лющене на боя поради натрупване на кондензат от температурните разлики между външната стена на оборудването и околната среда.

Оценка на ползите
След три месеца непрекъсната употреба, клиентът е събрал сравнителни данни:

• Разходите за филтърни торби намаляха с приблизително 40% – благодарение на удължените интервали за подмяна и адекватния капацитет за задържане на замърсявания на PP торбите с размер на частиците от 300 микрона, което намали честотата на закупуване на консумативи;

• Работните часове по поддръжката бяха намалени с приблизително 55% – ежедневните проверки изискваха само проверки на диференциалното налягане, като смяната на торбичките се извършваше на всеки 48 часа, като всяка операция продължаваше не повече от 20 минути без необходимост от специални инструменти;

• Времето за прекъсване на производството беше значително съкратено – бързоотварящата се конструкция позволи подмяната на торбите да се извършва от един оператор, елиминирайки предишната необходимост от прекъсване на захранването нагоре по веригата до един час;

• Защитата на оборудването надолу по веригата беше подобрена – честотата на запушване на топлообменниците и дюзите надолу по веригата значително намаля, като почистването и поддръжката бяха удължени от месечно на тримесечно, което косвено намали производствените загуби от престои.

Заключение
Този случай показва, че многоръкавният филтър от неръждаема стомана JYMF-6P-304, със своя здрав структурен дизайн, рационална конфигурация на филтърните ръкави и удобни характеристики за поддръжка, ефективно отговаря на типичните изисквания за филтриране с висок дебит и средна прецизност в европейския сектор за индустриално обработване на флуиди. Съвместимостта на материалите и гъвкавостта на свързване го правят изключително адаптивен към различни сценарии на приложение, предоставяйки на конкурентните компании нискорисков и високорентабилен път за модернизация на филтрацията.